چاپ کتاب جدید در زمینه هیدرولیک

با سلام

کتاب تئوری و کاربرد هیدرولیک مدتی است که به چاپ رسیده است. در این کتاب اطلاعات کاملی در مورد اصول تئوری و تکنولوژی های جدید دنیا در مورد هیدرولیک آمده است.

در صورت تمایل می توانید از نماینده پخش این کتاب که انتشارات کتابیران می باشد آن را تهیه فرمایید.

نویسندگان: مهندس علی اصفیاء، مهندس محمود حضرتی نژاد و مهندس مسعود سعیدی بروجنی

جوشکاری اصطکاکی- اغتشاشی (FSW)

مقدمه

جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی برای اولین بار برای آلیاژهای AL ابداع گشت و یک روش جوش کاری حالت جامد است. چون روش های جوشکاری فعلی برای جوش دادن آلیاژهای آلومینیوم که در هوا فضا کاربرد دارند، کفایت نمی کند . آلومینیوم های سری 2xxx و 7xxx و 6xxx را به عنوان آلومینیوم های غیر قابل جوش می شناسند ، به خاطر ساختار میکروسکوپی ضعیف و خلل و فرج های که در منطقه FZ باقی می ماند و خواص منطقه جوش با فلز پایه قابل مقایسه نیست . بعضی آلومینیوم ها قابلیت جوشکاری دارند ولی در عوض با اکسیدهای سطحی مشکل بزرگی دارند که بر طرف کردن آن نیز گران می باشد . مجموع این عوامل دست به دست هم داد که در سال  1991 The welding institute (TWI) روش FSW را اختراع کرد.(Friction Stir Welding) 

کامپوزیت ها

مقدمه:

با پیشرفت علم و تکنولوژی مصالح ساختمانی نیز تحول چشمگیری پیدا کرده اند بطوریکه در جهان توسعه یافته امروز کمتر از مصالح سنتی استفاده میشود.

یکی از علومی که به این پیشرفت کمک شایانی کرده است علم متالوژی  است که با پیشرفت  سریع  خودهر روزه مصالح جدیدرابا کیفیت و رفتار بسیار بهتر ومفیدتر ارائه میکند.

کامپوزیت ها که از مصالح جدید و به روز به شمار میروند ازاین دسته هستند. این دسته از مصالح  با  تنوع فراوان وکاربردهای رو به افزایش خود سهم بسیاری در پیشرفت وتوسعه صنعت  ایفا می کنند.

...

 

مقدمه ای بر جوشکاری

مقدمه :

اغلب سازه ها در صنعت از قطعات مختلف ( ریختگی، آهنگری شده، نوردی و ....)تشکیل شده اند که با روش های گوناگون به یکدیگر متصل  می شوند.

روشهای متفاوت اتصال قطعات به یکدیگر را بر حسب نوع فرآیند و یا بنیان علمی آنهابه دسته های مختلفی به شرح زیر طبقه بندی نموده اند:

الف : روش های مکانیکی ( پیچ، پرچ، پین، کشو، خار و ...)

 ب: روش های مکانیکی متالوژیکی (جوشکاری، لحیم کاری و ....)

ج : روش های شیمیایی ( چسب های معدنی وآلی )

د : و یا رده بندی بر اساس نوع اتصال

روش های اتصال موقت (پیچ و مهره ،پین ، خار و ....)

روش های اتصال نیمه موقت (پرچ، احتمالا لحیم کاری نرم و بعضی چسب ها

رو شهای اتصال دائم ( فر آیندهای جوشکاری و لحیم کاری سخت و اغلب چسب ها )

 

جوشکاری عبارت است از اتصال دو قطعه فلزی یا غیر فلزی به یکدیگر در اثر عوامل خارجی مثل حرارت و فشار که امروزه به صورت یک علم پیشرفته و موثر در خدمت صنایع در آمده در روزگار پیشین یک هنر به حساب  می آمد تاریخ نویسان نخستین روش های اتصال را در شرق به چینی ها و در غرب به رومی ها باستان نسبت می دهند . چینی ها در سه هزار سال پیش از میلاد دانش اتصال برخی فلزات  وغیر فلزات را آموخته بودند و رومی ها از لحیم های بهره می بردند که امروزه با اندک تغییری در صنایع جدید به کار می رود .

مصریان ، فنیقی ها ، ایرانیان و پیشیان قوم آزنتک در مرکز به اصول و موازین اتصالات و به خصوص جوشکاری پی برده اندبا این حال شروع جوشکاری به صورت یک فن آوری از سال 1800 میلادی رقم خود و سال 1885 دو نفر انگلیسی به نامهای بناردز (benarodos) و اولزوسکی (olszewski) جوشکاری قوس الکتریکی را اختراع کردند.

در سال 1890 میلادی برای اولین بار از میله فولادی به عنوان پر کننده استفاده شد و در سال 1900 میلادی جوشکاری بااکسیزن و استیلین به وسیله مشعل انجام گرفت . در همین سال بود که جوشکاری فشاری برای اولین بار به صورت اصطکاکی انجام شده در سال1940 میلادی یک سو ئدی بنام اسکار شلبرگ (Oscar kjellberg) الکترود روکش دار را اختراع کرد که چون پایه گذار شرکت ESAB سوئد بود الکترودهای روکش دار اولیه را به این کمپانی نسبت داده اند.

امروزه نیز آن را با علامت اختصاری ok که مخفف نام مخترع آن است می شناسند.

 

با شروع فعالیت ها برای آغاز جنگ جها نی دوم ( 30-1920 ) و با آغاز تلاشهایی برای ساخت،تعمیر و تکمیل ، تانکها ، کشتی ها ، هواپیما ها،آتشبارها، جوشکاری نیز _ اهمیت خود را بازیافت و در این راستا  کشورهای پیشرو که خود را در شعله های فروزان جنگ در گیر می د یدند با افزایش تو لیدات نظامی خود توجه خویش را به طراحی و ابداع روشهای ارزان سریع و مطمئن جوشکاری معطوف داشتند و در طی همین سالها بود که بسیاری از روشهای ما شینی و جدید جوشکاری طراحی و آ زمایش شد در سال 1930 روش استفاده از گازهای محافظ در اروپا و امریکا رایج ودر اواسط همین سال برای اولین بار تکنیک جوشکاری زیر پودری اختراع شد . در همان سالها استفاده از گازهای خنثی ما نند هلیو م و آرگون در امریکا و گاز  فعالco2  در اروپا مرسوم  گردید. و به این ترتیب در دهه 30 روشهای MIG/MAGدر اروپا و امریکا شیو ع پیدا کرد.

با فروکش کردن آتش جنگ، فعالیت کارخانجات و سرعت چرخش چرخ صنایع در شرق و غرب زیاد شد و با آغاز دوران سازندگی مطا لعه و تحقیق و علمی کردن جوشکاری در کشور های مختلف دنیا آغاز شد.

در اروپا و آلمان،جوشکاری استاندارد سازی شده و در صنایعی چون فولاد خودرو و ماشین آلات ارزش های خود را به نمایش گذارد .

در ا نگلستان صنایع نفت و کشتی سازی جوشکاری به شکل علمی و مدرن به کار گرفته شد ودر ا ندک زما نی رشد به سزایی نمود

در سال 1960 میلا دی امریکا و شوروی نیز در مجموعه صنایع و به خصوص در صنایع خاص فضایی، هواپیمایی و غیره اطلاعات  علمی و فنی جامعی در – باره جوشکاری بدست  آوردند و کاربرد جوشکاری در کلیه صنایع غیر قابل انکار شد ودر همین سالها بود که استفاده  از تشعشع الکترونی و لیزری مرسوم گردید .

امروزه بیشترین  کشورهای دنیا مطالعات  وسیعی درباره جوشکاری انجام مید هند و آن را به عنوان یکی از علوم ما در و پایه در دروس مدارس و موسسات و دانشگا ههای خود به شکل یک رشته تحصیلی مستقل در آورده اند .

در کشور ما نیز چند سالی است  که امکان تحصیل و تحقیق در رشته جوشکاری در چند دانشگاه ودر مفاطع عالی فراهم شده  که به همت اساتید  پیشکسوتان و علاقه مندان به این رشته  انجمن ها و مراکز آموزشی  و یزه ای نیز ایجاد گردید ه است

حال با نگاهی دلسوزانه  و دقیق به امکانات و سطح دانش جوشکاری موجود در کشور ((در مقایسه با کشور های در حال توسعه صنعتی )) و با توجه پتانسیل فراوان کار و نیاز پروزه ها ی عظیم سازندگی و با سازی در صنایع نفت ، پالایش و پتروشیمی نیروگاهی خودرو ، هواپیما، تسحیلات و غیره نیاز مبرم به آ فزایش فضا و امکانات  فنی و ارتقا ء سطح کیفی  و دانش جوشکاری  به گونه ای اجتناب ناپذیر مشخص  میگردد .

تقسیم بندی فرآیندهای جوشکاری :

با در نظر گرفتن تولید و نحوه حرارت و نحوه محافظت محل جوش  اتمسفر و سایر مواد می توان هفت گروه زیر را در فر آیند های جوشکاری مجزا نمود ...

مقدمه ای بر سیستمهای هیدرولیک و پنوماتیک

 _{امروزه در بسیاری از فرآیندهای صنعتی ، انتقال قدرت آن هم به صورت کم هزینه و با دقت زیاد مورد نظر است در همین راستا بکارگیری سیال تحت فشار در انتقال و کنترل قدرت در تمام شاخه های صنعت رو به گسترش است. استفاده از قدرت سیال به دو شاخه مهم هیدرولیک و نیوماتیک ( که جدیدتر است ) تقسیم میشود .
از نیوماتیک در مواردی که نیروهای نسبتا پایین (حدود یک تن) و سرعت های حرکتی بالا مورد نیاز باشد (مانند سیستمهایی که در قسمتهای محرک رباتها بکار می روند) استفاده میکنند در صورتیکه کاربردهای سیستمهای هیدرولیک عمدتا در مواردی است که قدرتهای بالا و سرعت های کنترل شده دقیق مورد نظر باشد(مانند جک های هیدرولیک ، ترمز و فرمان هیدرولیک و...).
حال این سوال پیش میاید که مزایای یک سیستم هیدرولیک یا نیوماتیک نسبت به سایر سیستمهای مکانیکی یا الکتریکی چیست؟در جواب می توان به موارد زیر اشاره کرد:
۱) طراحی ساده
۲) قابلیت افزایش نیرو
۳) سادگی و دقت کنترل
۴) انعطاف پذیری
۵) راندمان بالا
۶) اطمینان}

منابع اصلی دروس تخصصی گرایش مهندسی ساخت و تولید در کنکور کارشناسی ارشد

الف: تعداد سؤالات 20 عدد می باشد.

      ب :  تمام ضرایب در کنکور ارشد 4 می باشد.

      ج : تعداد سؤالات برای هر قسمت مشخص نیست و همچنین با توجه به کنکورهای  گذشته نوسانات بسیاری دارد. ( بعبارت دیگر می بایست تمام دروس خوانده شود زیرا کاملا مشخص نیست که از هر درس چند سؤال در  کنکور ذکر می شود.)

د : برای منابع درسی لازم به ذکر است که علاوه بر منابع ذکر شده در زیر، جزوات اساتید دانشگاههای زیر از تمام منابع مهمتر می باشد.

دانشگاه صنعتی امیرکبیر، دانشگاه صنعتی اصفهان، دانشگاه تبریز، دانشگاه مازندران و . . .

راه هاي جلوگيري از اثرات مخرب آب ناخالص موجود در امولسيون روغن حل شونده

_{در بيشتر مواقع آب تصفيه شده با مواد معدني و نمكها همراه است و به طور كامل خالص نيست. املاح موجود در آب تصفيه شده به عنوان سختي آب مطرح مي شوند. اين مواد معدني و نمكها اثرات قابل ملاحظه اي بر غلظت سيالات برشكاري و سيالات سنگ زني دارند.}

_{در ميان انواع آبها، آب باران سخت نبوده و عاري از مواد معدني است. آب رودخانه و نهرها به طور تقريبي از مواد معدني عاري است و اين بستگي به توانايي جريان آب در باقي گذاشتن اين موارد در بستر رودخانه دارد. در مقابل، آب چاهها به دليل حضور مواد معدني سخت است.}

     _{وجود مواد معدني در آب مخلوط شده با سيال خنك كننده، موجب خوردگي ابزار و قسمتهاي مختلف ماشين و افزايش ميزان رسوب بر روي ابزار آلات مي شود. اين عوامل رشد باكتريها را افزايش داده و در نتيجه باعث كاهش طول عمر سيال خنك كننده مي گردد. بنابراين آبي كه در توليد امولسيون سيال خنك كننده مصرف مي شود مي بايست تا اندازه اي خالص باشد كه مشكلاتي از اين قبيل را به حداقل برساند.}

وظایف روغن

 

وظایف عمده روغن عبارتند از :

  

1.       ایجاد فیلم روغن بین سطوحی که روی هم می لغزند.

نظیر رینگ و پیستون روی سطح سیلندر و یا میل لنگ روی سطح یاتاقان.

 

فیلم روغن عبارت است از یک لایه نازک روغنی که بین سطوح قرار گرفته و از تماس دو سطح با یکدیگر جلوگیری می نماید.برای مثال دو قطعه شیشه را اگر بخواهیم روی هم حرکت دهیم ، این کار به سختی صورت می گیرد و دو سطح روی هم اثر تخریبی و خش خواهند گذاشت ولی با استفاده از فیلم روغن بین دو سطح می توان از تماس آنها جلوگیری کرد.

2.       جلوگیری از زنگ زدن قطعات داخلی.

3.       جذب حرارت از قطعات داخلی و انتقال آن به جداره های بیرونی.

4.       آب بندی محفظه بمنظور جلوگیری از خروج گازهای متصاعد شده در موتورها.

5.       شناورسازی براده ها و ذرات ریز داخلی و انتقال انها به داخل فیلترها.

آناليز گريس

آناليز گريس، روش تشخيص با ارزشي براي مراقبت وضعيت (CM) دستگاه ها است. نمونه هاي ارائه شده گريس براي ارزيابي مشكلات خاص و به عنوان راه كاري مناسب براي انجام تعميرات پيش گيرانه (Predictive) مورد استفاده قرار مي گيرد.
زماني كه نتيجه هاي آناليز گريس كاركرده و گريس كار نكرده مقايسه شود، شدت تشكيل آلودگي، از بين رفتن خواص ادتيوها، فساد گريس و شدت سايش مشخص شده و در نتيجه مي تواند تحت مراقبت قرار گيرد.
دانستن اين خصوصيات، براي تصميم گيري قطعي در انجام تعميرات و حفاظت از تجهيزات، بسيار مهم است.
در حال حاضر در برخي از كشورهاي پيشرفته علاوه بر روش هاي معمول، برخي روش هاي مدرن تر (مانند TGA و FTIR ) نيز متداول است كه در اين مبحث بررسي مي شوند.

تجربه نشان داده است كه بيشتر خرابي هاي ياتاقان، در صورتي كه وابسته به روانكاري باشد، از يك علت ريشه اي و اصلي ناشي مي شود. بنابراين با نمونه برداري از گريس هاي درحال استفاده و ارائه آنها براي آناليز مي توان به نتايج مفيدي در مورد انتخاب گريس، فاصله زماني گريس كاري مجدد و مكانيسم سايش، دست پيدا كرد. 

    تغيير در قوام گريس
    گريس از روغن پايه، عامل سفت كننده (تغليظ كننده) و ادتيو تشكيل شده است. قوام گريس توسط نوع و نسبت عامل سفت كننده به روغن و ويسكوزيته آن كنترل مي شود. گريس در اثر كاركرد مي تواند با توجه به تاثيرات آلودگي، فقدان روغن و يا سايش مكانيكي، سخت و يا نرم شود. در روش كلاسيك كه قوام گريس را اندازه گيري مي كند، از تست نفوذ مخروطي (مطابق با استاندارد ASTM-D217 ) استفاده مي شود. در اين آزمايش، گريس تا دماي25 درجه سانتي گراد حرارت داده شده و زير نوك مخروط آزمايش قرار مي گيرد (شكل1) مخروط، درون گريس نفوذ كرده و ميزان نفوذپذيري را بر حسب دهم ميلي متر اندازه مي گيرند. هر چه نفوذپذيري بيشتر باشد، قوام گريس كمتر است.

گريس و ساختار آن

گريس ماده اي است جامد يا نيمه جامد كه از تركيب يك ماده پركننده و صابون (Thickener) ، در داخل روغن به دست مي آيد. البته ممكن است ساير موادي كه بتواند بر خاصيت آن بيفزايد نيز در آن به كار گرفته شود.

روغن هاي معدني (مشتقات نفتي) و يا سنتتيك ماده اصلي تشكيل دهنده گريس است كه در حدود80 درصد آن را تشكيل مي دهند و نقش مهمي در قوام آن دارند. در صورتي كه اين ماده با كيفيت نامناسب مورد استفاده قرار گيرد ساختار گريس بسيار ضعيف و ناپايدار شده و در شرايط سخت به صورت دو فاز (روغن و صابون) در آمده وبه قطعات و ماشين آلات صدمه بسيار وارد خواهد كرد.

دومين ماده اصلي تشكيل دهنده گريس، صابون است كه آن نيز داراي انواع مختلف مي باشد.

 براي ساخت گريس، صابون در داخل روغن به وسيله حرارت تركيب و پخته مي شود. دراين مرحله، صابون در روغن، كريستاليزه شده و توليد الياف (Fibers) مي كند و تركيب به صورت ژلاتيني حاصل مي شود. سپس گريس در دماي قابل تخليه درون ظروف تخليه مي شود. لازم به تذكر است كه در برخي از انواع گريس تشكيل اين رشته ها در داخل گريس، بعد از اتمام پخت تا مدت طولاني ادامه پيدا مي كند

روانکارهای سنتزی

همواره باید به خاطر داشت كه هرگز مشكلات موجود در سیستم كه مربوط به ضعف طراحی سیستم، ضعف برنامه PM و یا وجود آلودگی در سیستم باشد با بكارگیری سیال سنتزی بجای روغنهای معدنی از بین نمی روند.

زمانی كه در ماشین آلات، روغنهای سنتزی را جایگزین روغنهای معدنی می كنیم، این سؤال پیش می آیدكه آیا واقعآً روغنهای سنتزی بهترند؟ درچنین شرایطی، سؤال كننده به دنبال خواص ارزشمندی از روغنهای سنتزی می گردد تا ارجحیت آنرا نسبت به روغنهای معدنی ثابت كند. برخی از مزایا و معایب روانكارهای سنتزی معرفی شده است:

‌ ‌● روانكارهای سنتزی معجزه نمی كنند!

...

ساچمه زنی

ساچمه زنی (Shot Peening) فرایندی معروف و در عین حال مهم است که نیاز به معرفی و توسعه دارد.

تمیزکاری شیشه، سنگ و فلز یا مواد سخت دیگربه وسیله پرتاب ماسه توسط هوای فشرده انجام می شود. "بنجامین تیلگهام" در سال ۱۸۷۱ این فناوری را به ثبت رساند اما بعدها ساچمه‌زنی بیشتر توسعه یافت.

 

 

این عملیات فرایند شکل دهی سرد است که در آن تنشهای باقیمانده درونی فشاری در منطقه ای نزدیک به سطح قطعه کار ایجاد می شوند. ساچمه زنی جایگزین فرایندهای پیچیده و هزینه بر شده و هزینه مصرف مواد را کاهش می دهد. این فرایند امکان طراحی قطعات سبکتر را فراهم آورده و بنابراین افزایش نسبت استحکام به وزن و همچنین نسبت هزینه به سود را در پی دارد.

امروزه بسیاری از اصولی که در ساچمه زنی بکار می رود از قبیل دمیدن هوای فشرده یا چرخهای پاشش شتابدار شن و ماسه یا ساچمه، آیا همگی مطلوب و مفید هستند؟

در دمش هوا، ساچمه فولادی توسط هوای فشرده با شتاب پرتاب می شوند و از طریق نازل روی قطعه ریخته می‌شوند. گاهی سرعت ساچمه ها به ۲۲۰ متر بر ثانیه نیز می‌رسد. استفاده از سیستمهای ساچمه زنی دوار مدرن می‌تواند سرعت جریان ساچمه ها را افزایش دهد. جریان انرژی در دمش هوا در مقایسه با ساچمه زنی دوار تقریبا یک به ده (۱:۱۰) است و به عبارت دیگر هزینه‌های پرداخت سطحی قطعات با استفاده از چرخهای پرتاب ساچمه کاهش می یابد. اما در هر حال، امنیت فرایند باید تضمین شود. باید به حداکثر قابلیت تکرار همه پارامترهای دمش و پرتاب ساچمه از قبیل سرعت دمش، زمان دمش و سرعت جریان ساچمه و زاویه ضربه رسید. امروزه پرتاب ساچمه ها با استفاده از چرخهای دوار برای پرداخت دسته های بزرگ قطعات تحت تنش های بالا و متناوب بکار می رود. کاربردهای معمول آن عبارتند از: صنعت خودروسازی، ماشین سازی و از نقطه نظر دیگر طیف قطعاتی چون همه انواع فنر، محور بادامک، میل لنگ، میله های پیستون، چرخ دنده ها، ابزارهای صنعت معدن کاری، قطعات متعادل‌كننده کشتی ها و هواپیماهاو ... .

انواع ماشینهای فرز و ساختمان آنها

ماشینهای فرز یکی از چندین نوع ماشینی است که به وسیله آنها براده برداری صورت می گیرد. اهمیت و استفاده ماشینهای فرز در صنعت بسیار زیاد است، این نوع ماشینها قادر به تراش دقیق یک یا چندین صفحه است مخصوصاً از آنها برای تولید هر چه بیشتر استفاده می گردد.

موارد استفاده دیگر آنها بیشتر در کارگاههای تعمیراتی و ابزار سازی، کارخانجات ماشین سازی، و کارگاههای تحقیقاتی (ساخت دستگاههائی که برای آزمایش مورد استفاده قرار می گیرد.)، می باشند. ماشینهای فرز یکی از پراهمیت ترین ماشینی است که در صنعت به کار می گیرند. استفاده دیگر این ماشینها در ساخت چرخ دنده ها است و چون در تراش صفحات و شیارها از نظر صرفه جوئی وقت بر صفحه تراش مزیت دارد امروزه کم کم جای صفحه تراش را در صنعت گرفته است. از طرفی دیگر به واسطه این که ماشینهای فرز می توانند کارهای متعددی را انجام دهند در نتیجه برای کارهای مختلف ماشینهای فرز مختلفی ساخته و در دسترس صنعت قرار داده اند که به شرح هر یک از آنها خواهیم پرداخت.

 

انواع ماشینهای فرز

 

به منظور برآورد هر چه بیشتر نیازهای صنعتی می توان انتظارات بسیار زیادی از ماشینهای فرز و نیز فرزکاری داشت. بدین جهت تعداد زیادی از انواع ماشینهای فرز در دسترس می باشد. ماشینهای فرز از نظر اندازه و نوع ساختمان و موارد استفاده متفاوت بوده که عبارتند از:

تولید قطعات سوپرآلیاژی

قطعات سوپرآلياژي کاربردهاي متنوع و وسيعي در صنايع مختلف از جمله ايمپلنت­ها، صنايع زيردريايي، هوافضا و غيره دارند، اما كاربرد عمدة سوپر آلياژها، در پره­هاي توربين­هاي گازي است. اين توربين­ها در سه وزارتخانة دفاع، نفت و نيرو داراي اهميت فوق­العاده­اي مي­­­­­­باشند. ساخت پره­هاي اين توربين­ها نياز به توانايي بالايي از لحاظ تكنولوژي دارد. دکتر سيروس عسگري، عضو هيأت علمي دانشکدة مهندسي و علم مواد دانشگاه صنعتي شريف در گفتگوي با شبكه تحليلگران تكنولوژي ايران (ايتان) دربارة توليد قطعات سوپرآلياژي و وضعيت كنوني كشور در اين زمينه مطالبي را بيان كرد که خلاصه­اي از آن، در زير آورده شده است:

روش­هاي توليد

قطعات سوپرآلياژي، به دو روش عمده توليد مي­شوند:

الف) روش ريخته­گري دقيق: اين روش، عمدتاً براي توليد پره­هاي ثابت و متحرک توربين استفاده مي­شود. به اين دسته از محصولات، "قطعات سوپرآلياژي ريختگي" (Cast Super alloy) مي­گويند.

....

كمك فنرهاي مغناطيسي

با شكل گرفتن اين ميدان ذرات مغناطيسي معلق درون روغن برخلاف جهت حركت روغن آرايش يافته و در برابر جريان يافتن روغن از سوراخ پيستون كمك فنر مقاومت مي كنند. به اين ترتيب مي توان ميزان ميراكنندگي كمك فنر را در هر لحظه به طور دلخواه تغيير داد. اين سيستم مي تواند 1000 بار در هر ثانيه نيروي ميراكننده ي كمك فنر هر كدام از چرخها را به طور جداگانه كنترل كند. همچنين اين امكان به راننده ي خودرو داده شده است تا با فشار دادن يك دكمه وضعيت خودرو را بين دو حالت عادي و اسپورت تغيير دهد. در حال عادي ويكسوزيته ي روغن مغناطيسي بالاتر بوده و ميزان ميراكنندگي كمتر مي باشد. اين حالت براي رانندگي در جاده هاي طويل و جاده ها با پستي و بلندي زياد مناسب مي باشد. در حالت اسپورت ويسكوزيته ي روغن پايين تر بوده، توانايي ديناميكي خودرو بالا رفته و چرخهاي خودرو بهتر به سطح جاده مي چسبند. به اين ترتيب سرنشينان خودرو احساس راحتي بيشتري كرده و راننده نيز كنترل بهتري بر خودرو خواهد داشت. جالب اين است كه اين سيستم تنها بين 5 تا 25 وات توان مصرف مي كند.

تهیه الیاف از نانو لوله های کربنی

پژوهشگران موسسه نانو تک  (Nano Tech)در دانشگاه تگزاس در زمینه تهیه الیاف از نانو لوله های کربنی به پیشرفت های چشمگیری دست یافته اند. این الیاف محکم و فوق العاده انعطاف پذیر بوده و از نظر حرارتی و الکتریکی رساناست.

 

این پیشرفت علمی که با کوچک کردن ابعاد فن آوری قدیمی مورد استفاده در ریسندگی پشم و کتان امکان پذیر شده و نتیجه همکاری غیر معمولی بین کارشناسان فن آوری نانو UTD  و متخصصان ریسندگی پشم سازمان تحقیقات علمی و صنعتی کشورهای مشترک المنافع (CSIRO) در استرالیاست. نتایج پژوهشهای این گروه درمجلات علمی منتشر شده است.

فرصت های تجاری ناشی از این کشف، به واسطه کاهش هزینه ای نانو لوله های چند لایه ای تابیده شده درمقایسه با نانو لوله های تک لایه ای (که بیشتر مطالعه شده اند) افزایش خواهد یافت. نانو لوله تک لایه یک استوانه منفرد گرافیتی است درحالی که نانو لوله چند لایه، شامل ردیف های متحدالمرکز از همان استوانه هاست که سطح مقطع آن شبیه به حلقه های تنه درخت است.

UTD و CSIRO قصد دارند دراین رابطه حق امتیاز اختراعی با بیش از 200 ادعا ثبت کنند تا فن آوری ریسندگی نانو لوله های کربنی را حفظ نمایند و آن را به نانو تسمه ها و نانو الیاف ابر رسانا، نیمه رسانا و فلزی گسترش دهند.

این ثبت اختراع زمینه به کارگیری این نوآوری درکاربردهایی همانند ماهیچه های مصنوعی، ابرخازن ها، جلیقه های ضد گلوله، لوله های حرارتی و بسیاری کاربردهای بالقوه دیگر است.

ری باومن  (Ray Baughman) متخصص ریسندگی پشم در CSIRO می گوید : " ما معتقدیم که الیاف  نانو لوله های ما درکم تر از 5 سال می تواند در کاربردهای مهمی جنبه تجاری پیدا کند و بسیاری از شرکت های کوچک و بزرگ برای کمک به تحقق این موضوع همکاری می کنند". با همکاری های CSIRO آزمایشگاههای دولتی آمریکا و شرکت ها تلاش برای گسترش این فرآیند و بهینه سازی ویژگی های این مواد برای کاربردهای مورد نظر اولیه ادامه خواهد یافت.

مبانی فیزیکی و شیمیایی جالب این فرآیند همانند چگالش ناشی از کشش و تغییرات ویژگی های انتقال حرارت و الکتریسیته مرتبط با آن، کاربردهای شگفت انگیز این الیاف را تکمیل می کنند.

 

پژوهشگران بعضی از کاربردهای متنوع این الیاف جدید را مشخص کرده اند از جمله کامپوزیت های سازه ای محکم و چقرمه با قابلیت کاهش ارتعاشات مکانیکی، لباس های ضد گلوله ، تجهیزات جذب فرکانس های رادیویی و مایکروویو و لوله های حرارتی که هم استحکام سازه ای و هم پخش حرارت را تامین می کنند.

 

 

منبع : فصلنامه كامپوزيت

روشهای تولید و کاربردهای نانوپودرها

● نانوپودر تولید کنیم

به طور كلی نانوپودرها را نیز مانند دیگر موادّ نانومتری می‌توان به دو روش پایین به بالا یا بالا به پایین تولید كرد. در روش بالا به پایین قطعه را از اندازه‌های بزرگ انتخاب و آن را آن‌قدر خُرد می‌كنیم تا به اندازه‌های نانومتری برسد. در روش پایین به بالا، اتم‌ها را دانه به دانه كنار هم می‌چینیم تا یك ساختار نانومتری به وجود آید. در زیر، دو روش فوق توضیح داده می‌شوند.

نانو پودر چیست ؟

پودر‌ها ذرات ریزی هستند كه از خُرد کردن قطعات جامد و بزرگ، یا ته‌نشین شدن ذرات جامدِ معلق در محلول‌ها به دست می‌آیند. بنابراین، نانوپودرها را می‌توان مجموعه‌ی از ذرات دانست که اندازه‌ی آنها کمتر از ۱۰۰ نانومتر است. (اگر یك متر را یك میلیارد قسمت كنیم، به یک نانومتر می‌رسیم. طبق تعریف، ساختار نانومتری ساختاری است که اندازه‌ی آن کمتر از ۱۰۰ نانومتر باشد.)

فرسایش ابزارهای برشی

از جمله مهمترين مسائلي كه در زمينه ماشينكاري با آن روبرو هستيم، مسأله عمر ابزار و عوامل تأثير گذار بر روي آن است. لذا در اين مقاله سعي بر اين است كه بتوانيم تعريف درست و مشخصي از عمر ابزار و عوامل تأثير گذار بر روي آن داشته باشيم و علاوه بر آن در مورد مهمترين عواملي كه تأثير بسزايي در عمر ابزار دارند، بحث مي شود.
عمر ابزار به عوامل گوناگوني وابسته است .
1. درجه حرارت(محيط و ابزار)
2. هندسه ابزار برنده
3. مايع خنك كننده
4. جنس قطعه كار از لحاظ تركيب شيميايي
5. جنس خود ابزار
6. پارامترهاي ماشينكاري (سرعت برشي، عمق براده برداري، سرعت پيشروي و...)
7. ارتعاش دستگاه
8. معيار شكست ابزار
كه از اين ميان معيار شكست ابزار مهمترين عامل تأثير گذار بر عمر ابزار به شمار مي آيد.
معيار شكست ابزار Tool Life Criterion يك مقدار از قبل تعيين شده(بر اساس كيفيت و دقت برده برداري و ...) براي فرسايش و خوردگي ابزار يا رخ دادن يك پديده(مانند ترك و شكست) را گويند.
عمرابزار نيز از روي همين معيار شكست تعريف مي شود: زمان مورد نياز براي رسيدن به معيار شكست.
انواع معيارهاي شكست
1.معيار شكست مستقيم: كه با خود ابزار برنده سر و كار دارد.
2. معيار شكست غير مستقيم: كه با عوامل فرسوده شدن ابزار سر و كار دارد.
انواع معيار شكست مستقيم
الف-Chiping : جدا شدن براده از ابزار برنده را گويند.
ب- Fine Cracks: ترك خوردن ابزار برنده را گويند.
ج- Crater Wear , Wear Land : كه دو نوع فرسايش مستقيم و بسيار حائز اهميت در ابزار به شمار مي آيند.
انواع معيار شكست غير مستقيم
الف- نيروهاي براده برداري: با قرار دادن حد مشخصي براي اين نيروها (بر اساس كيفيت سطح و دقت كاري لازم) و اندازه گيري اين نيروها بر روي ابزار برشي، مي توان معيار شكست و عمر ابزار را تعيين كرد.
اين مسأله بخصوص در دستگاه هاي اتوماتيك (CNC) كاربرد فراواني دارد زيار با اندازه گيري اين نيروها و زمان رسيدن به حد مشخصي (كه قبلاً توضيح داده شد) مي توان معيار شكست و عمر ابزار را به راحتي تخمين زد.
ب- كيفيت سطح
ج- دقت ابعادي قطعه كار: كه اين موضوع نيز در دستگاه هاي CNC اهميت فراواني دارد.

یاتاقان ها و مزایای آنها

ياتا قانها:
ياتاقانها تكيگاه اصلي اجزائ چرخنده پمپ بوده ومعيوب شدن آنها ممكن است موقعيت اجزاء چرخشي پمپ را تغيير دهد كه در اين صورت باعث برخورد قطعات ثابت ومتحرك پمپ مي شود معيوب شدن كلي ياتاقانها ممكن است موجب خم شدن محور پمپ شود و در نهايت موجب شكستگي محور شود و در ساير موارد باعث داغ شدن موضعي قطعات پمپ شود .
ياتاقانهاي لغزشي :
اين ياتاقانها براي تكيه نمودن وحفظ كردن اجزاء چرخشي در هر دو جهت شعاعي و محوري بكار مي روند محافظ شعاعي معمولا شامل پوستهاي سيلندر شكل از مواد و ابعاد مناسب مي باشد كه در محفظه صلب نصب وثابت شده اند.محافظ محوري معمولا ريگهاي صلبي است كه در محفظه ياتاقان نسب شده اند و بوشهاي متحريكي را بصورت سفت ومحكم به اجزاءچرخشي سوار شده ، تحمل مي كند گاهي اوقات اين بوشها را بصورت كروييا مخروطي مي سازند تا محافظت محوري و شعاعي را مهيا سازند . 

ياتاقانهاي غلتشي :
ياتاقانهاي غلتشي در واقعه شامل دو عدد ريگ يا حلقه و يك سري ساچمه هستند كه بصورت مماس و به اندازهبين حلقه ها قرار گرفته اند ساچمه ها توسط قفسي كه از صفحات موازي برنجي پلاستيكي يا هر ماده مناسب ديگر ساخته شده اند جدا از هم نگه داشته مي شوند .

تقسیم بندی های فنی و صنعتی نانوفناوری

نانوفناوری را هم از نظر شاخه های علمی و فنی آن و هم از نظر کاربردهای صنعتی می توان دسته بندی نمود. برخی از شاخه های علمی و فنی آن عبارتند از :

الف ( نانوپودر

ب  (نانوسرامیک

ج (  نانوالکتریک

د (  نانوپزشکی

ه  ( نانوزیست فناوری

 

● نمونه ای از تقسیم بندی کاربردهای آن نیز در زیر آمده است.

 

الف) کاربرد در ساخت مواد

نانوفناوری تغییر بنیادی مسیری است که در آینده، موجب ساخت مواد جدید خواهد شد و انقلابی در مواد و فرآیندهای تولید آن ها ایجاد خواهد کرد. محققین قادر به ایجاد ساختارهایی از مواد خواهند شد، که در طبیعت نبوده و شیمی مرسوم نیز قادر به ایجاد آن نیست. برخی از مزایای مواد نانوساختار عبارتست از :

تعریف نانوفناوری و آشنایی با آن

نانوفناوری در تعریف بسیار ساده، یعنی تکنولوژی هایی که در ابعاد نانومتر عمل می کنند. نانومتر واحد اندازه گیری است و برابر با۱۰-۹ یک میلیاردم متر یا متر است. اندازه اتم ها و مولکول ها در این محدوده قرار دارد. بنابراین با ورود به این فضای کوچک، بشر می تواند در نحوه آرایش و چینش اتم ها و مولکول ها دخالت کند و به ساخت مواد جدید و ساختارهایی متفاوت با آن چه تاکنون وجود داشته است، بپردازد. نانوفناوری که از دو کلمه «نانو» و «فناوری» تشکیل شده است به معنای توسعه، ساخت، طراحی و استفاده از محصولاتی است که اندازه آنها یك تا صد نانومتر قرار دارند. در حقیقت نانوفناوری یک فناوری جدید نیست. بلکه یک مقیاس جدید در فناوری ها و رویکردی تازه در تمام رشته‌ها است ؛ که این توانایی را به بشر می دهد، که بتواند دخالت خود را در ساختار مواد گسترش دهد و در ابعاد بسیار ریز ، به ساخت و طراحی اقدام كند. این توانایی می تواند در تمام فناوری هایی که بشر تاکنون به آن دست یافته است، اثر گذار باشد.

...

ساخت و تولید چیست؟

_{به اطراف خود نگاه کنید هر جائی ممکن است باشند بسیاری از انها ممکن است در لباس و بر روی بدنتان باشد حلقه ای که بر روی انگشت دارید و یا ساعت مچی, عینک همگی قطعاتی هستند که به کمک روش های ساخت و تولید ساخته شده اند.}

فرآیندهای ساخت تولید

_{فرآیندهای ساخت و تولید را می توان به 5 دسته کلی تقسیم کرد}

^.فرايندهاي ريخته گري و قالبگيري

^Casting and modeling^process

^فرم دهي و شكل دهي

^Forming and shaping^process

^.فرايندهاي برداشت ماده

^Material removed^process

^.فرايندهاي ماشين كاري پيشرفته يا فرايندهاي غير سنتي ماشين كاري

^Nontraditional process^and

^.فرايندهاي اتصال(جوشكاري و لحيم كاري)

^Joining^process