جوشکاری اصطکاکی- اغتشاشی (FSW)

مقدمه

جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی برای اولین بار برای آلیاژهای AL ابداع گشت و یک روش جوش کاری حالت جامد است. چون روش های جوشکاری فعلی برای جوش دادن آلیاژهای آلومینیوم که در هوا فضا کاربرد دارند، کفایت نمی کند . آلومینیوم های سری 2xxx و 7xxx و 6xxx را به عنوان آلومینیوم های غیر قابل جوش می شناسند ، به خاطر ساختار میکروسکوپی ضعیف و خلل و فرج های که در منطقه FZ باقی می ماند و خواص منطقه جوش با فلز پایه قابل مقایسه نیست . بعضی آلومینیوم ها قابلیت جوشکاری دارند ولی در عوض با اکسیدهای سطحی مشکل بزرگی دارند که بر طرف کردن آن نیز گران می باشد . مجموع این عوامل دست به دست هم داد که در سال  1991 The welding institute (TWI) روش FSW را اختراع کرد.(Friction Stir Welding) 

مؤسسه داده های علوم مهندسی ( ASDU )

این مؤسسه که مرکز آن در کشور انگلستان می­باشد از 55 سال قبل تاکنون با همکاری تعدادی از محققین و اساتيد دانشگاههای دنيا و کارمندان خود توانسته است در بسیاری از زمینه­های علوم و مهندسی مقالات و دستورالعمل طراحی، تهیه و منتشر کند. مجموعه این مقالات در بیش از 160 مجلد و در 900 مقاله جداگانه به چاپ رسیده است. اعتبار مؤسسه مزبور به اعضای رسمی و مشاورین صنعتی آن می­باشد که صحت مطالب منتشر شده را تضمین نموده اند. همزمان با پیشرفت علوم این مقالات نیز تصحیح شده و تاکنون بیش از 40 مقاله جدید که به مقالات مختلف اضافه شده و یا جایگزین آنها شده اند به چاپ رسیده است. امکانات دیگری که این مؤسسه در اختیار دارد تهیه بیش از 70 برنامه کامپیتری است که در زمینه­های مختلف طراحی است.

نحوه ساخت بادامک ها و کاربرد آنها در ربات ها:

لطفا در صورت استفاده از مقالات این وبلاگ در وبلاگ ها و سایت های دیگر ذکر منبع را فراموش نکنید

www.manufacture.blogfa.com

 ساخت بادامک

برای ساخت بادامک از روش­های مختلفی می­توان استفاده کرد که روش ترسیمی برای بدست­آوردن منحنی محیطی بادامک محدود به بادامک­های با سرعت کم بوده که دقت زیادی در ساخت آنها مورد نظر نمی باشد.

بادامک­ها را معمولاً به طریقه فورجینگ (آهنگری) تهیه می­کنند و سپس عملیات تراش و سنگ­زنی به اجرا در می­آید.

تعريف چند مفهوم در بادامك¬ها:

دایره مبنا - کوچکترین دایره­ای است که بر سطح لبه بادامک مماس و یا بر قسمتی از منحنی آن منطبق باشد و اندازه آن تعیین کننده اندازه بادامک است.

دایره گام- دایره گذران از نقطه گام و هم مرکز با دایره مبنا است.

منحنی گام – منحنی رسم شده توسط مرکز پیرو غلتشی یا پیروتیغه­ای است لذا نقاط اثر این منحنی دایره گام را قطع خواهد نمود.

  نقطه گام – بیانگر نقطه­ای از منحنی گام است که در آن نقطه، زاویه فشار حداکثر مقدار خود را دارا است.

زاویه فشار – زاویه­ای که قائم مشترک بادامک و پیرو با مسیر پیرو می­سازد زاویه فشار نامیده می­شود. نیرویی که بادامک به پیرو وارد می­کند، دارای دو مؤلفه قائم و مماسی می­باشد. مؤلفه قائم یک فشار جانبی ناخواسته وارد بر پیرو بوده که سبب انحراف نیرو در مسیرش می­گردد. بدیهی است که با کم کردن زاویه فشار، این فشار جانبی قابل کاستن بوده و به­طور کلی توصیه شده است که برای یک عملکرد خوب زاویه فشار نبایستی از 30 درجه تجاوز نماید اما، در حالتهای خاص که نیروها کوچک بوده و یاتاقان­ها دقت کافی دارند می­توان از مقادیر بزرگ­تر استفاده نمود. یک افزایش اندازه در دایره پایه، زاویه فشار را کاهش خواهد داد. با کاهش صعود کلی پیرو، ازدیاد دوران بادامک برای یک جابجایی و تغییر مکان معلوم پیرو و ... می­توان زاویه فشار را کاهش داد.

دایره پایه – کوچکترین دایره­ای است که مرکز دوران که بر منحنی گام بادامک مماس است.

نقطه اثر- نقطه منطبق بر تیغه پیرو، با مرکز پیرو غلتشی است.

کامپوزیت ها

مقدمه:

با پیشرفت علم و تکنولوژی مصالح ساختمانی نیز تحول چشمگیری پیدا کرده اند بطوریکه در جهان توسعه یافته امروز کمتر از مصالح سنتی استفاده میشود.

یکی از علومی که به این پیشرفت کمک شایانی کرده است علم متالوژی  است که با پیشرفت  سریع  خودهر روزه مصالح جدیدرابا کیفیت و رفتار بسیار بهتر ومفیدتر ارائه میکند.

کامپوزیت ها که از مصالح جدید و به روز به شمار میروند ازاین دسته هستند. این دسته از مصالح  با  تنوع فراوان وکاربردهای رو به افزایش خود سهم بسیاری در پیشرفت وتوسعه صنعت  ایفا می کنند.

...

 

بادامک چیست؟

به نام خالق اندیشه

قبل از آنکه مطلب جدید وبلاگ را بیان کنم از بعضی از دوستان گله میکنم که مطالب وبلاگشان را از وبلاگ ما برداشته و در وبلاگ خودشان کپی میکنند درحالیکه که منبع مطالبشان را ذکر نمی کنند در حالیکه من و دوستم در این وبلاگ با جمع آورزی مطالب از کتب گوناگون و اضافه کردن مطالب جدید به موضوع و تایپ کردن آن توسط خودمان سعی در بهتر شدن این وبلاگ و راضی ساختن بازدیدکنندگانمان را داریم و اگر در جایی از سایت خاصی استفاده کرده ایم برای احترام به سایت مذکور و بازدیدکننده کرامی حتما منبع آنرا ذکر کرده ایم.

و اما مطلب حاضر درباره مکانیزم بادامک-پیرو می باشد و از این به بعد در عناوین گوناگون به این موضوع می پردازیم.

---

بادامك چيست؟

بادامك به جزئي از ماشين گفته مي­شود كه جزء ديگري از آن ماشين را كه پيرو ناميده مي­شود با تماس مستقيم تحت شرايط تعيين كننده­اي به حركت در مي­آورد.

عضو راننده را بادامک و عضو رانده را پیرو می­نامیم. بادامک می­تواند دارای حرکت­های دورانی، انتقالی یا نوسانی بوده، و یا حتی ثابت باشد. پیرو نیز به نوبه خود می­تواند دارای حرکت دورانی و یا انتقالی باشد.

قابليت تغيير بادامك بر اين اساس است كه با تغيير شكل منحني بادامك تغييري در مشخصه­ي حركت پيرو ايجاد مي­شود. به­همين علت تعداد حركت-هاي قابل استفاده پيرو به تنوع و دقت مهندس طراحي بستگي دارد. بادامك­هايي را ممكن است طرح كرد كه هر حركتي به پيروش بدهد ولي ممكن است در بعضي از سرعت-هاي حدي ايجاد شده، شتاب حركت خيلي زياد باشد كه نتيجه اين شتاب­هاي حدي، تنش زياد ارتعاش سيستم است طراح چنين بدامك و پيرو، حتماً بايد متوجه اين مؤلفه­هاي شتاب و خواص ماده­اي كه بادامك و پيرو از آن ساخته مي­شود، باشد تا در مقابل تنش­هاي شديد و خستگي ناشي از ارتعاش، مقاومت كافي موجود باشد و گرنه فرسايش نسبي افزايش و عمر مكانيزم كاهش خواهد يافت.

مقايسه بادامك ها و مكانيزم هاي ميله اي

بادامك ها	مكانيزم­ ­هاي ميله اي
به سادگي براي تعداد زيادي از حركت­هاي ورودي و خروجي طرح مي شوند. مي­توانند كوچك و جمع و جور طراحي شوند. ارزانتر طراحي مي­شوند. پاسخ ديناميكي به دقت ساخت منحني بادامك بستگي دارد.	تعداد محدودي از نيازهاي ورودي و خروجي را ارضا مي­كنند. جاي بيشتري مي­گيرند. گرانتر طراحي مي­شوند. عدم دقت در ساخت اثر كمي روي خروجي دارد.

انواع پيروها

پیروها را می­توان بر اساس  شکل ظاهری آنها، انواع حرکتها انجام شده توسط آنها، و بالاخره موقعیت­های واقعی خط حرکتشان دسته بندی نمود.

شکلهای1و2و3، نشان دهنده پیروهای تیغه­ای، غلتان و تخت می­باشند پیرو تیغه­ای دارای ساختمان بسیار ساده­ای می­باشد. ولی به خاطر نرخ سایش بسیار زیاد موجود در نقطه تماس، کاربرد زیادی ندارد.

 

پیرو غلتان نشان داده شده در شکل 2 گونه عملی تری از پیرو تیغه­ای نشان داده شده در شکل 3 می­باشد.

عمل غلتیدن این نوع پیروها  در سرعت­های کم، غلتش خالص می­باشد. ولی هر چه که سرعت افزایش  پیدا عمل غلتش خالص، تبدیل به ترکیبی از اعمال  غلتشی و لغزشی می­گردد. پیروهای غلتان زمانی بادامک دچار یک خیز ناگهانی و زیاد گردد، ایجاد  اشکال می­نماید. زیرا در چنین وضعیتی پیرو غلتان، بادامک خود را فشرده می­کند.

پیرو تخت نشان داده شده در شکل 1 را می­توان بهینه­ترین نوع  پیروها نامید. این نوع پیروها زمانیکه  بادامک دچار یک خیز ناگهانی و زیاد می­گرردد، بادامک را فشرده نمی­کنند.

پیرو تخت نشان داده شده در شکل 1 در ازای خیز بوجود آمده، باعث تنش­های سطحی و سایش زیاد، مخصوصاً با توجه به­میزان تغییر مکان و نامیزانی موجود می­گردد که بدین علت، عموماً از پیروهای تخت نشان داده شده در شکل1 استفاده می­گردد.

 

مقدمه ای بر جوشکاری

مقدمه :

اغلب سازه ها در صنعت از قطعات مختلف ( ریختگی، آهنگری شده، نوردی و ....)تشکیل شده اند که با روش های گوناگون به یکدیگر متصل  می شوند.

روشهای متفاوت اتصال قطعات به یکدیگر را بر حسب نوع فرآیند و یا بنیان علمی آنهابه دسته های مختلفی به شرح زیر طبقه بندی نموده اند:

الف : روش های مکانیکی ( پیچ، پرچ، پین، کشو، خار و ...)

 ب: روش های مکانیکی متالوژیکی (جوشکاری، لحیم کاری و ....)

ج : روش های شیمیایی ( چسب های معدنی وآلی )

د : و یا رده بندی بر اساس نوع اتصال

روش های اتصال موقت (پیچ و مهره ،پین ، خار و ....)

روش های اتصال نیمه موقت (پرچ، احتمالا لحیم کاری نرم و بعضی چسب ها

رو شهای اتصال دائم ( فر آیندهای جوشکاری و لحیم کاری سخت و اغلب چسب ها )

 

جوشکاری عبارت است از اتصال دو قطعه فلزی یا غیر فلزی به یکدیگر در اثر عوامل خارجی مثل حرارت و فشار که امروزه به صورت یک علم پیشرفته و موثر در خدمت صنایع در آمده در روزگار پیشین یک هنر به حساب  می آمد تاریخ نویسان نخستین روش های اتصال را در شرق به چینی ها و در غرب به رومی ها باستان نسبت می دهند . چینی ها در سه هزار سال پیش از میلاد دانش اتصال برخی فلزات  وغیر فلزات را آموخته بودند و رومی ها از لحیم های بهره می بردند که امروزه با اندک تغییری در صنایع جدید به کار می رود .

مصریان ، فنیقی ها ، ایرانیان و پیشیان قوم آزنتک در مرکز به اصول و موازین اتصالات و به خصوص جوشکاری پی برده اندبا این حال شروع جوشکاری به صورت یک فن آوری از سال 1800 میلادی رقم خود و سال 1885 دو نفر انگلیسی به نامهای بناردز (benarodos) و اولزوسکی (olszewski) جوشکاری قوس الکتریکی را اختراع کردند.

در سال 1890 میلادی برای اولین بار از میله فولادی به عنوان پر کننده استفاده شد و در سال 1900 میلادی جوشکاری بااکسیزن و استیلین به وسیله مشعل انجام گرفت . در همین سال بود که جوشکاری فشاری برای اولین بار به صورت اصطکاکی انجام شده در سال1940 میلادی یک سو ئدی بنام اسکار شلبرگ (Oscar kjellberg) الکترود روکش دار را اختراع کرد که چون پایه گذار شرکت ESAB سوئد بود الکترودهای روکش دار اولیه را به این کمپانی نسبت داده اند.

امروزه نیز آن را با علامت اختصاری ok که مخفف نام مخترع آن است می شناسند.

 

با شروع فعالیت ها برای آغاز جنگ جها نی دوم ( 30-1920 ) و با آغاز تلاشهایی برای ساخت،تعمیر و تکمیل ، تانکها ، کشتی ها ، هواپیما ها،آتشبارها، جوشکاری نیز _ اهمیت خود را بازیافت و در این راستا  کشورهای پیشرو که خود را در شعله های فروزان جنگ در گیر می د یدند با افزایش تو لیدات نظامی خود توجه خویش را به طراحی و ابداع روشهای ارزان سریع و مطمئن جوشکاری معطوف داشتند و در طی همین سالها بود که بسیاری از روشهای ما شینی و جدید جوشکاری طراحی و آ زمایش شد در سال 1930 روش استفاده از گازهای محافظ در اروپا و امریکا رایج ودر اواسط همین سال برای اولین بار تکنیک جوشکاری زیر پودری اختراع شد . در همان سالها استفاده از گازهای خنثی ما نند هلیو م و آرگون در امریکا و گاز  فعالco2  در اروپا مرسوم  گردید. و به این ترتیب در دهه 30 روشهای MIG/MAGدر اروپا و امریکا شیو ع پیدا کرد.

با فروکش کردن آتش جنگ، فعالیت کارخانجات و سرعت چرخش چرخ صنایع در شرق و غرب زیاد شد و با آغاز دوران سازندگی مطا لعه و تحقیق و علمی کردن جوشکاری در کشور های مختلف دنیا آغاز شد.

در اروپا و آلمان،جوشکاری استاندارد سازی شده و در صنایعی چون فولاد خودرو و ماشین آلات ارزش های خود را به نمایش گذارد .

در ا نگلستان صنایع نفت و کشتی سازی جوشکاری به شکل علمی و مدرن به کار گرفته شد ودر ا ندک زما نی رشد به سزایی نمود

در سال 1960 میلا دی امریکا و شوروی نیز در مجموعه صنایع و به خصوص در صنایع خاص فضایی، هواپیمایی و غیره اطلاعات  علمی و فنی جامعی در – باره جوشکاری بدست  آوردند و کاربرد جوشکاری در کلیه صنایع غیر قابل انکار شد ودر همین سالها بود که استفاده  از تشعشع الکترونی و لیزری مرسوم گردید .

امروزه بیشترین  کشورهای دنیا مطالعات  وسیعی درباره جوشکاری انجام مید هند و آن را به عنوان یکی از علوم ما در و پایه در دروس مدارس و موسسات و دانشگا ههای خود به شکل یک رشته تحصیلی مستقل در آورده اند .

در کشور ما نیز چند سالی است  که امکان تحصیل و تحقیق در رشته جوشکاری در چند دانشگاه ودر مفاطع عالی فراهم شده  که به همت اساتید  پیشکسوتان و علاقه مندان به این رشته  انجمن ها و مراکز آموزشی  و یزه ای نیز ایجاد گردید ه است

حال با نگاهی دلسوزانه  و دقیق به امکانات و سطح دانش جوشکاری موجود در کشور ((در مقایسه با کشور های در حال توسعه صنعتی )) و با توجه پتانسیل فراوان کار و نیاز پروزه ها ی عظیم سازندگی و با سازی در صنایع نفت ، پالایش و پتروشیمی نیروگاهی خودرو ، هواپیما، تسحیلات و غیره نیاز مبرم به آ فزایش فضا و امکانات  فنی و ارتقا ء سطح کیفی  و دانش جوشکاری  به گونه ای اجتناب ناپذیر مشخص  میگردد .

تقسیم بندی فرآیندهای جوشکاری :

با در نظر گرفتن تولید و نحوه حرارت و نحوه محافظت محل جوش  اتمسفر و سایر مواد می توان هفت گروه زیر را در فر آیند های جوشکاری مجزا نمود ...

مقدمه ای بر سیستمهای هیدرولیک و پنوماتیک

 _{امروزه در بسیاری از فرآیندهای صنعتی ، انتقال قدرت آن هم به صورت کم هزینه و با دقت زیاد مورد نظر است در همین راستا بکارگیری سیال تحت فشار در انتقال و کنترل قدرت در تمام شاخه های صنعت رو به گسترش است. استفاده از قدرت سیال به دو شاخه مهم هیدرولیک و نیوماتیک ( که جدیدتر است ) تقسیم میشود .
از نیوماتیک در مواردی که نیروهای نسبتا پایین (حدود یک تن) و سرعت های حرکتی بالا مورد نیاز باشد (مانند سیستمهایی که در قسمتهای محرک رباتها بکار می روند) استفاده میکنند در صورتیکه کاربردهای سیستمهای هیدرولیک عمدتا در مواردی است که قدرتهای بالا و سرعت های کنترل شده دقیق مورد نظر باشد(مانند جک های هیدرولیک ، ترمز و فرمان هیدرولیک و...).
حال این سوال پیش میاید که مزایای یک سیستم هیدرولیک یا نیوماتیک نسبت به سایر سیستمهای مکانیکی یا الکتریکی چیست؟در جواب می توان به موارد زیر اشاره کرد:
۱) طراحی ساده
۲) قابلیت افزایش نیرو
۳) سادگی و دقت کنترل
۴) انعطاف پذیری
۵) راندمان بالا
۶) اطمینان}

بازرسی نهایی گریس ها

 ^بطور کلي دو گروه بازرسي بر روي گريسها قبل از استفاده صورت ميگيرد

^1  - آزمايشهاي مکانيکي_ديناميکي   2- فيزيکي _ شيميائي

^استانداردهاي ملي و^SAE,DIN,IP,ASTM,FTMS^روشهائي رابراي آزمايش گريس انجام مي دهند آزمايشاتي که از لحاظ تريبولوژيکي يا فيزيکي- شيميائي انجام ميگيرد عبارتند از:

^1-    بو (^ODER^) :

^معمولا هر گريس داراي بو مشخصي هستندکه اين بو ناشي از نوع روغن پايه وسفت کننده و مواد افزودني است ويا تحت تاثير اسانس هاي مصرفي است.

^بوي تند و زننده گريس بعلت کيفيت پائين گريس است که بعلت استفاده از روغن پايه اکسيد شده يا اکسيد شدن گريس در معرض دماي بالا و غير معمول در فرايند توليد گريس بروز منمايد.

^2- ساختار(^STRUCTURE^) :

^ساختار گريس به نوع سفت کننده ومواد افزودني و روغن پايه بستگي دارد. اکثر گريسها الياف کوتاه دارند که اين الياف کوتا در نوع سفت کننده موجود ميباشد

_{۳- رنگ(COLOR) :}

_{رنگ تعيين کننده کيفيت گريس نيست.رنگ گريس به طور طبيعي با توجه به نوع مواد مصرفي ممکن است کاملا بيرنگ و طلائي و زرد قهوه اي کم رنگ تا قهوه اي تيره و سياه باشد ولي در گريس هاي قرمز و آبي وسبز از رنگدانه استفاده ميشود}

منابع اصلی دروس تخصصی گرایش مهندسی ساخت و تولید در کنکور کارشناسی ارشد

الف: تعداد سؤالات 20 عدد می باشد.

      ب :  تمام ضرایب در کنکور ارشد 4 می باشد.

      ج : تعداد سؤالات برای هر قسمت مشخص نیست و همچنین با توجه به کنکورهای  گذشته نوسانات بسیاری دارد. ( بعبارت دیگر می بایست تمام دروس خوانده شود زیرا کاملا مشخص نیست که از هر درس چند سؤال در  کنکور ذکر می شود.)

د : برای منابع درسی لازم به ذکر است که علاوه بر منابع ذکر شده در زیر، جزوات اساتید دانشگاههای زیر از تمام منابع مهمتر می باشد.

دانشگاه صنعتی امیرکبیر، دانشگاه صنعتی اصفهان، دانشگاه تبریز، دانشگاه مازندران و . . .

راه هاي جلوگيري از اثرات مخرب آب ناخالص موجود در امولسيون روغن حل شونده

_{در بيشتر مواقع آب تصفيه شده با مواد معدني و نمكها همراه است و به طور كامل خالص نيست. املاح موجود در آب تصفيه شده به عنوان سختي آب مطرح مي شوند. اين مواد معدني و نمكها اثرات قابل ملاحظه اي بر غلظت سيالات برشكاري و سيالات سنگ زني دارند.}

_{در ميان انواع آبها، آب باران سخت نبوده و عاري از مواد معدني است. آب رودخانه و نهرها به طور تقريبي از مواد معدني عاري است و اين بستگي به توانايي جريان آب در باقي گذاشتن اين موارد در بستر رودخانه دارد. در مقابل، آب چاهها به دليل حضور مواد معدني سخت است.}

     _{وجود مواد معدني در آب مخلوط شده با سيال خنك كننده، موجب خوردگي ابزار و قسمتهاي مختلف ماشين و افزايش ميزان رسوب بر روي ابزار آلات مي شود. اين عوامل رشد باكتريها را افزايش داده و در نتيجه باعث كاهش طول عمر سيال خنك كننده مي گردد. بنابراين آبي كه در توليد امولسيون سيال خنك كننده مصرف مي شود مي بايست تا اندازه اي خالص باشد كه مشكلاتي از اين قبيل را به حداقل برساند.}

وظایف روغن

 

وظایف عمده روغن عبارتند از :

  

1.       ایجاد فیلم روغن بین سطوحی که روی هم می لغزند.

نظیر رینگ و پیستون روی سطح سیلندر و یا میل لنگ روی سطح یاتاقان.

 

فیلم روغن عبارت است از یک لایه نازک روغنی که بین سطوح قرار گرفته و از تماس دو سطح با یکدیگر جلوگیری می نماید.برای مثال دو قطعه شیشه را اگر بخواهیم روی هم حرکت دهیم ، این کار به سختی صورت می گیرد و دو سطح روی هم اثر تخریبی و خش خواهند گذاشت ولی با استفاده از فیلم روغن بین دو سطح می توان از تماس آنها جلوگیری کرد.

2.       جلوگیری از زنگ زدن قطعات داخلی.

3.       جذب حرارت از قطعات داخلی و انتقال آن به جداره های بیرونی.

4.       آب بندی محفظه بمنظور جلوگیری از خروج گازهای متصاعد شده در موتورها.

5.       شناورسازی براده ها و ذرات ریز داخلی و انتقال انها به داخل فیلترها.

آناليز گريس

آناليز گريس، روش تشخيص با ارزشي براي مراقبت وضعيت (CM) دستگاه ها است. نمونه هاي ارائه شده گريس براي ارزيابي مشكلات خاص و به عنوان راه كاري مناسب براي انجام تعميرات پيش گيرانه (Predictive) مورد استفاده قرار مي گيرد.
زماني كه نتيجه هاي آناليز گريس كاركرده و گريس كار نكرده مقايسه شود، شدت تشكيل آلودگي، از بين رفتن خواص ادتيوها، فساد گريس و شدت سايش مشخص شده و در نتيجه مي تواند تحت مراقبت قرار گيرد.
دانستن اين خصوصيات، براي تصميم گيري قطعي در انجام تعميرات و حفاظت از تجهيزات، بسيار مهم است.
در حال حاضر در برخي از كشورهاي پيشرفته علاوه بر روش هاي معمول، برخي روش هاي مدرن تر (مانند TGA و FTIR ) نيز متداول است كه در اين مبحث بررسي مي شوند.

تجربه نشان داده است كه بيشتر خرابي هاي ياتاقان، در صورتي كه وابسته به روانكاري باشد، از يك علت ريشه اي و اصلي ناشي مي شود. بنابراين با نمونه برداري از گريس هاي درحال استفاده و ارائه آنها براي آناليز مي توان به نتايج مفيدي در مورد انتخاب گريس، فاصله زماني گريس كاري مجدد و مكانيسم سايش، دست پيدا كرد. 

    تغيير در قوام گريس
    گريس از روغن پايه، عامل سفت كننده (تغليظ كننده) و ادتيو تشكيل شده است. قوام گريس توسط نوع و نسبت عامل سفت كننده به روغن و ويسكوزيته آن كنترل مي شود. گريس در اثر كاركرد مي تواند با توجه به تاثيرات آلودگي، فقدان روغن و يا سايش مكانيكي، سخت و يا نرم شود. در روش كلاسيك كه قوام گريس را اندازه گيري مي كند، از تست نفوذ مخروطي (مطابق با استاندارد ASTM-D217 ) استفاده مي شود. در اين آزمايش، گريس تا دماي25 درجه سانتي گراد حرارت داده شده و زير نوك مخروط آزمايش قرار مي گيرد (شكل1) مخروط، درون گريس نفوذ كرده و ميزان نفوذپذيري را بر حسب دهم ميلي متر اندازه مي گيرند. هر چه نفوذپذيري بيشتر باشد، قوام گريس كمتر است.

گريس و ساختار آن

گريس ماده اي است جامد يا نيمه جامد كه از تركيب يك ماده پركننده و صابون (Thickener) ، در داخل روغن به دست مي آيد. البته ممكن است ساير موادي كه بتواند بر خاصيت آن بيفزايد نيز در آن به كار گرفته شود.

روغن هاي معدني (مشتقات نفتي) و يا سنتتيك ماده اصلي تشكيل دهنده گريس است كه در حدود80 درصد آن را تشكيل مي دهند و نقش مهمي در قوام آن دارند. در صورتي كه اين ماده با كيفيت نامناسب مورد استفاده قرار گيرد ساختار گريس بسيار ضعيف و ناپايدار شده و در شرايط سخت به صورت دو فاز (روغن و صابون) در آمده وبه قطعات و ماشين آلات صدمه بسيار وارد خواهد كرد.

دومين ماده اصلي تشكيل دهنده گريس، صابون است كه آن نيز داراي انواع مختلف مي باشد.

 براي ساخت گريس، صابون در داخل روغن به وسيله حرارت تركيب و پخته مي شود. دراين مرحله، صابون در روغن، كريستاليزه شده و توليد الياف (Fibers) مي كند و تركيب به صورت ژلاتيني حاصل مي شود. سپس گريس در دماي قابل تخليه درون ظروف تخليه مي شود. لازم به تذكر است كه در برخي از انواع گريس تشكيل اين رشته ها در داخل گريس، بعد از اتمام پخت تا مدت طولاني ادامه پيدا مي كند

روانکارهای سنتزی

همواره باید به خاطر داشت كه هرگز مشكلات موجود در سیستم كه مربوط به ضعف طراحی سیستم، ضعف برنامه PM و یا وجود آلودگی در سیستم باشد با بكارگیری سیال سنتزی بجای روغنهای معدنی از بین نمی روند.

زمانی كه در ماشین آلات، روغنهای سنتزی را جایگزین روغنهای معدنی می كنیم، این سؤال پیش می آیدكه آیا واقعآً روغنهای سنتزی بهترند؟ درچنین شرایطی، سؤال كننده به دنبال خواص ارزشمندی از روغنهای سنتزی می گردد تا ارجحیت آنرا نسبت به روغنهای معدنی ثابت كند. برخی از مزایا و معایب روانكارهای سنتزی معرفی شده است:

‌ ‌● روانكارهای سنتزی معجزه نمی كنند!

...

تعويض قطعات و مواد فرسوده و معيوب

در هر حال نگهداري و تعميرات (نت) نمي تواند باعث افزايش طول عمر طراحي شده شود ، ولي نگهداري و تعميرات مي تواند عملكرد تجهيزات را براي كارخانه شما حفظ نمايد . جهت حفظ اين عملكرد عملياتي همانند بازسازي و تعميرات اساسي تجهيزات ضروري بنظر مي رسد و بطور معمول عمليات تعمير و نگهداري از رده هاي پايين تر شروع شده و به رده هاي پايين تر ختم مي گيرد. اينگونه از عمليات را بايستي به عنوان هزينه هاي سرمايه گذاري در نظر گرفته شود.

آيا هميشه تجهيزات موجود خود را تعمير اساسي مي كنيد ؟
آيا عملكرد ماشينهاي بازسازي شده همانند ماشينهاي نو هستند ؟
اين نكته را به خاطر داشته باشيد كه هزينه احتمالي بازسازي ماشينهاي مستهلك و فرسوده ، اگر زياد نباشد حداقل پنجاه درصد هزينه خريد يك ماشين نو است . در برخي از موارد نظير بازسازي ديگهاي بخار ويا بازسازي پره هاي توربين انجام بازسازي معقول بنظر ميرسد. آثار اثربخش نگهداري و تعميرات (نت) را بايستي تا پايين ترين سطح تجهيزات و تاسيسات كارخانجات مد نظر قرار داد.

نگهداري و تعميرات (نت) حد اقل در پنج برنامه مجزا كه هر برنامه نسبت به برنامه قبلي پيچيدگي بيشتري پيدا ميكند توسعه و گسترش داده مي شود .اين برنامه ها از تجهيزات , ابزارآلات و لوازم يدكي كه بايد براي راه اندازي استفاده ميشوند تا مواردي كه بايد براي جلوگيري از شكست پيش بيني شود ، طبقه بندي مي شوند . هر يك از اين برنامه ها از جايگاه خاصي در راهبرد كلي نگهداري و تعميرات برخوردار است . اين پنج برنامه عموما با عناوين زير نامگذاري شده اند عبارتند از :

نگهداري و تعميرات (نت) مبتني به شكست .
نگهداري و تعميرات (نت) پيشگيرانه برنامه ريزي شده .
نگهداري و تعميرات (نت) پيشگويانه .
نگهداري و تعميرات (نت) مبتني بر قابليت اطمينان .
نگهداري و تعميرات (نت) جامع .

خط کشهاي ديجيتال و کد گشائي آنها

_{براي کنترل سيستمهاي NC و CNC سنسورهايي بايد مورد استفاده قرار گيرد که بتواند مقدار جابجائي بر حسب متر، ميلي متر و ميکرو متر را به صورت سيگنال الکتريکي در اختيار  قرار بدهد. در اين پديده ها شخص جائي ندارد و سنسور خود بايد جابجائي ها را بسنجد. براي تبديل دما از تغيير ولتاژ دو سر ديود زنري مشخص استفاده مي شود، اما سيستمي که بتواند جابجائي را تشخيص دهد مسلماً فرق خواهد کرد. براي باور ديدگاهي که بتواند جابجائي را آشکار سازد  تشخيص تعداد دور موتور مثال خوبي خواهد بود به اين ترتيب که در آن مي توان يک فرستنده و گيرنده نوري را در دو طرف پره اي که به روتور موتور وصل است قرار داد. با چرخش موتور اين پره مسير نور را قطع و وصل مي کند و تعداد قطع و وصل مقدار چرخش را مشخص مي سازد. اين سنسور براي شناخت تعداد دور بسيار ساده و بسيار مناسب است. اما براي رسيدن به دقتهاي بالا و براي تشخيص نصف ، يک چهارم و ... از يک دور بايد تکنيک ساده بالا بهبود يابد که در بخشهاي بعدي اين روشها ارائه مي گردند و اينها همان اصولي هستند که در انکدرهاي ديجيتالي ميزان چرخش و مقدار جابجائي مورد استفاده قرار مي گيرند.}

مواد چرخدنده ها ، خواص و رفتار آن ها

^در سال های اخیر انتخاب صحیح مواد و رفتار آن ها متناسب شده است با شرایط کاری که در معرض تبدیل شدن به روش هایی پیچیده است .علاوه بر فاکتور های دیگر ، عملکرد مناسب چرخدنده مستقیما متاثر از ماده ی بکار رفته و رفتار خوب آن است . نهایتا مسئولیت طراحان مشخص کردن مواد با رفتار مقتضی است . از این رو ، طراحان می بایست در این موضوع کاوشی عمیق کرده و به دانش عمیق از مواد دردسترس نایل شوند ، اطلاعاتی چون : رفتار مواد ، انواع کاربرد ، دلایل احتمالی شکست مواد ، توانایی ماشین کاری ، استحکام ، کاراکترهای عملی و تمام موضوعات مورد نیاز دیگر . انتخاب مناسب مواد و اطلاعات دیگر پیش نیاز یک طراحی خوب و مو ثر است . در این قسمت خواص مواد مختلف که برای ساخت چرخدنده کاربرد دارند مورد بحث قرار می گیرد .

^قبل از توضیح مفصل در مورد تک تک مواد شاید بهتر باشد موارد پیشنهادی زیر را در انتخاب مواد مرور کنیم .

^1) آهن ریختگی در جایی بکار می رود که تنش کم و خفیف باشد .

^2) فولاد های ساختمانی و فولد ریختگی برای عملکرد سبک تا متوسط چرخدنده در نظر گرفته می شوند .

^3) وقتی که صدمات تنش بالا و سخت باشد ، فولاد های سخت کاری شده و تمپر شده و یا سخت کاری سطحی شده باید مورد استفاده قرار گیرند .

^4) برای خواص ویژه ی متفاوت ، چون مقاومت در مقابل خوردگی ، خوردگی ، سایش و... فولاد های آلیاژی مختلف که شامل فولاد های زنگ نزن است کاربرد دارند . بعضی از این فولاد ها بیشترین مقدار چکش خواری را با استحکام تنشی ( کششی ) دارند که این خاصیت در فولاد کربنی معمولئ پیدا نمی شود .

^5) برنز ها بهتر از آلیاژ های آلومینیوم و قلع ، استحکام بالا همراه با خواص لغزشی خوب را نشان می دهندکه معمولا برای چرخدنده های حلزونی مورد استفاده قرار می گیرند .

^6) مواد غیر فلزی که خواص کاری خوب و حرکت بی صدا از مشخصات آن ها است .

^معمولا دندانه های پینیون نسبت به دنده های چرخدنده بیشتر در معرض تنش قرار می گیرد از این رو دو چرخدنده با مقدار سختی مشابه نباید با هم جفت شوند . عموما در این موارد سختی پینیون را بالا تر از چرخدنده در نظر می گیرند .

^پینیون دارای دندانه ی کمتری است و استعداد بیشتری برای فرسوده شدن دارد زیرا در یک مدت زمان مشخص بسیار بیشتر از چرخدنده کار می کند ، در نتیجه و بنابر این عاقلانه این است که پینیون را سخت تر از چرخدنده درست کنیم .  تفاوت در مقدار سختی در کاهش نرخ فرسایش مفید است . در مواردی که سخت کاری سطحی است عمق سخت شده ی قطعه بسیار مهم است و به طور تقریبی :

^ضخامت ریشه ی دندانه 6/1 = عمق سخت شده ی قطعه

^در اینجا مواردی در رابطه با انتخاب مواد ، خواص آنها ، محل های کاربرد و دیگر اطلاعات مربوط و مناسب بحث خواهیم کرد .

ساچمه زنی

ساچمه زنی (Shot Peening) فرایندی معروف و در عین حال مهم است که نیاز به معرفی و توسعه دارد.

تمیزکاری شیشه، سنگ و فلز یا مواد سخت دیگربه وسیله پرتاب ماسه توسط هوای فشرده انجام می شود. "بنجامین تیلگهام" در سال ۱۸۷۱ این فناوری را به ثبت رساند اما بعدها ساچمه‌زنی بیشتر توسعه یافت.

 

 

این عملیات فرایند شکل دهی سرد است که در آن تنشهای باقیمانده درونی فشاری در منطقه ای نزدیک به سطح قطعه کار ایجاد می شوند. ساچمه زنی جایگزین فرایندهای پیچیده و هزینه بر شده و هزینه مصرف مواد را کاهش می دهد. این فرایند امکان طراحی قطعات سبکتر را فراهم آورده و بنابراین افزایش نسبت استحکام به وزن و همچنین نسبت هزینه به سود را در پی دارد.

امروزه بسیاری از اصولی که در ساچمه زنی بکار می رود از قبیل دمیدن هوای فشرده یا چرخهای پاشش شتابدار شن و ماسه یا ساچمه، آیا همگی مطلوب و مفید هستند؟

در دمش هوا، ساچمه فولادی توسط هوای فشرده با شتاب پرتاب می شوند و از طریق نازل روی قطعه ریخته می‌شوند. گاهی سرعت ساچمه ها به ۲۲۰ متر بر ثانیه نیز می‌رسد. استفاده از سیستمهای ساچمه زنی دوار مدرن می‌تواند سرعت جریان ساچمه ها را افزایش دهد. جریان انرژی در دمش هوا در مقایسه با ساچمه زنی دوار تقریبا یک به ده (۱:۱۰) است و به عبارت دیگر هزینه‌های پرداخت سطحی قطعات با استفاده از چرخهای پرتاب ساچمه کاهش می یابد. اما در هر حال، امنیت فرایند باید تضمین شود. باید به حداکثر قابلیت تکرار همه پارامترهای دمش و پرتاب ساچمه از قبیل سرعت دمش، زمان دمش و سرعت جریان ساچمه و زاویه ضربه رسید. امروزه پرتاب ساچمه ها با استفاده از چرخهای دوار برای پرداخت دسته های بزرگ قطعات تحت تنش های بالا و متناوب بکار می رود. کاربردهای معمول آن عبارتند از: صنعت خودروسازی، ماشین سازی و از نقطه نظر دیگر طیف قطعاتی چون همه انواع فنر، محور بادامک، میل لنگ، میله های پیستون، چرخ دنده ها، ابزارهای صنعت معدن کاری، قطعات متعادل‌كننده کشتی ها و هواپیماهاو ... .

انواع ماشینهای فرز و ساختمان آنها

ماشینهای فرز یکی از چندین نوع ماشینی است که به وسیله آنها براده برداری صورت می گیرد. اهمیت و استفاده ماشینهای فرز در صنعت بسیار زیاد است، این نوع ماشینها قادر به تراش دقیق یک یا چندین صفحه است مخصوصاً از آنها برای تولید هر چه بیشتر استفاده می گردد.

موارد استفاده دیگر آنها بیشتر در کارگاههای تعمیراتی و ابزار سازی، کارخانجات ماشین سازی، و کارگاههای تحقیقاتی (ساخت دستگاههائی که برای آزمایش مورد استفاده قرار می گیرد.)، می باشند. ماشینهای فرز یکی از پراهمیت ترین ماشینی است که در صنعت به کار می گیرند. استفاده دیگر این ماشینها در ساخت چرخ دنده ها است و چون در تراش صفحات و شیارها از نظر صرفه جوئی وقت بر صفحه تراش مزیت دارد امروزه کم کم جای صفحه تراش را در صنعت گرفته است. از طرفی دیگر به واسطه این که ماشینهای فرز می توانند کارهای متعددی را انجام دهند در نتیجه برای کارهای مختلف ماشینهای فرز مختلفی ساخته و در دسترس صنعت قرار داده اند که به شرح هر یک از آنها خواهیم پرداخت.

 

انواع ماشینهای فرز

 

به منظور برآورد هر چه بیشتر نیازهای صنعتی می توان انتظارات بسیار زیادی از ماشینهای فرز و نیز فرزکاری داشت. بدین جهت تعداد زیادی از انواع ماشینهای فرز در دسترس می باشد. ماشینهای فرز از نظر اندازه و نوع ساختمان و موارد استفاده متفاوت بوده که عبارتند از: